Конспект урока технологии «Виды пиломатериалов» в 5 классе

Подготовка древесины для получения фанеры

Для фанерного производства используется высококачественная древесина. Наличие значительных пороков – сучковатость, косослойность и особенно наличие трещин различного происхождения сильно снижают качество шпона и его выход. Бревна, предназначенные для производства фанеры, разрезают на части, называемые чураками. Нарезка выполняется на круглопильных станках или вручную электропилами. При распиливании удаляется часть дефектной древесины. Длина чураков равна длине шпона, который необходимо получить. С чураков удаляют кору и луб. Этот процесс называется окорка.
Для придания древесине мягкости, чтобы уменьшить повреждение шпона при его нарезке, ее замачивают в специальных бассейнах с горячей водой или нагревают в автоклавах. Производственные бассейны бывают открытые и крытые. В открытых бассейнах варка чураков проходит циклами. В крытых емкостях сырье обрабатывается непрерывно (проходной тип обработки). Также для пропаривания древесины иногда используют варочные ямы, куда подается горячий пар.

Инвестиции в бизнес по производству фанеры

Разумеется, будут варьироваться в каждой конкретной ситуации. Однако давайте попробуем рассчитать ориентировочные инвестиции.

Рассмотрим вариант организации производства ФК фанеры:

• Для изготовления куб.м. такого материала нам нужно 1,5-1,8 куб.м. березы.
• Стоимость сырья составит около 2000 руб.
• При минимальном наборе персонала и оборудования, наш цех будет производить 45-50 куб.м. фанеры за месяц.
• Ежемесячные инвестиции в таком случае составят:

Итак, мы рассмотрели детально производство фанеры: этапы изготовления, требования к сырью и продукции, а также составили примерный прайс-лист стоимости оборудования.

В общем, при средней загруженности производства окупаемость такого предприятия составляет минимум 1,5 года . Не забывайте, что средства для запуска производства материала можно получить от заинтересованного спонсора. Главное – предоставить ему чёткий финансовый план развития предприятия, составленный с профессиональным экономистом.

Какие бывают типы фанеры?

Перед предпринимателю предстоит определиться, какой тип стройматериала он будет производить:

Что представляет собой прессованная фанера?

Данный материал изготавливается в виде больших листов. Его производят путем соединения нескольких листов шпона. Волокна соседних слоев должны быть расположены взаимно перпендикулярно.

Для производства в основном пользуются березовым шпоном, но можно применять и любую другую древесину. Наряду с обычной фанерой производятся также и ее специальные виды, у которых сопротивляемость к кручению и изгибам намного выше.

Под специальными видами также понимается и такая фанера, которая приобретает уникальные свойства за счет использования определенной технологии. К таким материалам относится большеформатная и бакелитовая фанера, а также не очень часто используемые типы листов — с металлической и стеклотканной облицовкой, пробковой крошкой. А также армированные, композиционные, биостойкие, фактурные или электротермические.

Сферы применения фанеры

Это универсальный материал, который находит применение как в профессиональных средах, так и в бытовом хозяйстве. Пожалуй, наибольшие объемы фанеры расходуются в строительстве и мебельном производстве. В домашних условиях такие листы можно использовать в оформлении интерьера, отделке помещений и хозяйственных нуждах. Промышленное изготовление фанеры с улучшенными технико-физическими качествами позволяет предлагать достойную продукцию для автомобиле- и вагоностроения. Опять же популярность этого материала обуславливается его низкой стоимостью и достойными эксплуатационными свойствами. Фанера не так прочна по сравнению с металлом и стеклопластиком, но зато более привлекательна на фоне древесно-стружечных изделий. Единственный серьезный ограничитель по использованию таких листов – это наличие химически небезопасных клеевых смесей в структуре. То есть об экологической чистоте речь тоже не идет.

Производство фанеры

Фанера — это высококачественный строительный материал, который имеет множество слоев, по-другому ее еще называют – древесно-слоистая плита.

Фанеру изготавливают из шпона, количество слоев которого чаще всего не четное, то есть от трех и более слоев.

Для того, чтобы создать очень прочный материал, слои шпона накладывают друг на друга строго по перпендикуляру, для того, чтобы слои дерева максимально прилегали друг к другу.

Сферы применения:

• в строительстве;
• для изоляции изделий в электротехники;
• в различной авиационной промышленности;
• для производства мебели (ДСП);
• в судостроении.

Оборудование для производства фанеры

Изготовление сырья, как и самой фанеры, — высокотехнологический процесс. И оборудование, которое используется на подобном производстве должно быть очень качественным и высокотехнологичным. Также следует отметить, что специалисты и работники такого сложного производства должны быть квалифицированными специалистами.

Качественное оборудование для производства фанеры, может обеспечить способностью, выпускать и производить качественную и прочную продукцию, удовлетворяющую потребительский спрос на рынке строительных материалов.

Если говорить точнее о нужном оборудовании для производства, то здесь стоит отметить что количество оборудования для производства очень большое и разнообразное.

К нужному оборудованию относиться:

• различные станки, как для обработки шпона, так и для конечной обработки листов фанеры;
• оборудование для нанесения клея и склеивания готовых листов шпона;
• оборудование для изначально вспенивания клеящей суспензии;
• клеянаносящий станок;
• механизм для четкой и правильно укладки листов;
• механизм для подачи листов шпона и фанеры на линию обработки;
• околопрессовой механизм;
• станки для шлифования;
• дробильный станок;
• станок для отходов.

В итоге стоит сказать, что даже изготовление данного оборудования довольно тяжелый процесс, а изготовление шпона и фанеры тем более.

Технология производства фанеры

Изначально полученные бревна разделяют на чураки. Длина чураков обычно приблизительно равно длине будущего шпона, из которого и складывают листы фанеры.

Чураки разрезают на специальных станках, и распаривают в специальных предназначенных для этого емкостях с набранной горячей водой, для того чтобы придать чуракам эластичности и мягкости.

Горячая вода используется для того, чтобы древесина не полупилась и не разрушилась.

Чтобы изготовить качественную фанеру, используют шпон с процентом влажности не больше 6%. Чтобы получить шпон такой влажности его хорошо просушивают в разных специальных устройствах, а после этого делят на разные сорта, по принципу наличия сучков, отростков которые не были удалены в процессе обработки и других разнообразных дефектов.

Чтобы качественно повысить сорт изготовленного и обработанного шпона, требуется нормализация размеров шпона. Для этого некоторые листы шпона обрабатывают вручную, то есть вырезают различные дефекты, сучки, отростки, а заделывают шпоновыми заплатками, которые выравнивают лист, и повышают его качество и сорт. Все это делают по средствам различных станков.

После данных манипуляций и регулирования качества шпон требует в обработке и кондиционировании, и только после всего этого он поступает в тот цех, который и склеивает листы, создавая фанеру.

Далее готовую фанеру укладывают в упаковочные пакеты и транспортируют.

После того как фанеру обработали и склеили на станках, перед тем как упаковать, ее обрабатывают на круглопильных станках, которые обрезают лишние части готовых листов фанеры под один требуемый размер.

Самые лучшие сорта шлифуют и обрабатывают на специальном шлифовальном станке или другом имеющимся оборудовании. Фанеру, которая поддалась шлифовке, обладает большей прочностью и износостойкостью, а также менее подвержена различным механическим и техническим повреждениям. Такую готовую фанеру называют калиброванной.

После всех этих обработок и шлифовок, фанеру упаковывают и маркируют для отправки и доставки к заказчику.

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается. Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни. Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

Производство фанеры поэтапно

Первый шаг в производстве – это первичная обработка древесины (как правило, из хвойных деревьев), которую необходимо замерить и раскроить на бруски. Дерево поддают действию пара или помещают в бассейн с тёплой водой (примерно 40 градусов по Цельсию). Это увеличивает пластичность материала.

Второй этап – снятие коры с древесины. Кора – это побочный продукт производственного процесса, но её, как правило, перемалывают и пускают на прессовку ДСП.

Третий шаг изготовления – распилка на куски длинной от 1,3 до 1,6 м. Их называют «чураками».

Четвёртый этап производства – круговая распилка чурака по диаметру. В результате получаем лист древесины, который имеет название «шпон». Шпон разрезают до необходимых размеров и сушат в стопках при воздействии потока тёплого воздуха.

Процесс лущения березового шпона на предприятии по изготовлению фанеры.

Пятый этап в изготовлении материала – проверка просушки шпона. Это обязательный шаг, так как сырую древесину нельзя использовать для изготовления фанеры. Сырые листы утилизируют или отправляют на повторную сушку тёплым воздухом. Шпоны прессуют, шлифуют и отправляют на следующий этап обработки.

Шестой шаг – полосы дерева склеивают в полотна, которые позже разрезаются до необходимых размеров и ламинируют.

Финальные работы: сортировка, обработка краёв материала и упаковка.

Список требований, которые необходимо учитывать при производстве материала.

Производство стройматериала регулируется ГОСТом 3916.1-96

Из чего делают фанеру

Сырьем для производства является лиственная и хвойная древесина различных пород. Наиболее предпочтительна береза, отличающаяся низкой сучковатостью, малой плотностью и удобным для переработки расположением годичных колец. Более вязкие и тяжелые породы (дуб, бук) используют реже, поскольку они требуют значительных затрат на восстановление неизбежных дефектных участков.

Фанера состоит из склеенных послойно плоскостей тонкого шпона, полученных распусканием оцилиндрованных и освобожденных от коры бревен. Промежуточные слои промазываются синтетическими или природными клеями, обеспечивающими заданную прочность и влагостойкость материала.

Большинство клеев в сухом состоянии безопасно для человека, за исключением отдельных фенольных и формальдегидных композиций. Клеевая основа природного происхождения (казеин) может применяться при изготовлении полов и покрытий для внутренней отделки жилых помещений.

Помощь

Если статью читают специалисты, то более глубокие знания о изготовлении фанеры можно получить у меня, если обратиться за консультацией.

Кроме этого могу организовать поставку оборудования и продать ваше оборудование.

Часто производители фанеры ставят на своем производстве собственное производство по варке смолы. Это позволяет снизить себестоимость смолы на 3 — 6 рублей. Я написал в своей новой книге как все это организовать, дал очень подробную информацию как сварить смолу и какое оборудование для этого нужно. Смола подходит как для фанеры, так и для других древесных плит и даже для бруса из опилок. Подробнее о книге в разделе «КНИГИ».

Удачи и до новых встреч!

Производство в России

Основные комбинаты, выпускающие фанеру, расположены в богатых лесными массивами регионах.

Крупнейшими производителями фанерной продукции являются:

• «Жешартский фанерный комбинат» — послевоенное предприятие, изначально обеспечивавшее производство авиационной фанеры;
• ООО «Сыктывкарский фанерный завод» — специализируется на выпуске мебельной продукции и крупноформатных плит фанеры;
• ООО «ТК Плитпром» — предлагает широкий ассортимент чернового и готового мебельного материала (столешниц, деталей, фурнитуры и пр.);
• комбинат «Фанком» — производит фанеру и реализует деревообрабатывающее оборудование;
• ОАО «Селецкий ДОК» — один из старейших комбинатов, основанный в 1915 г. Ассортимент продукции завода включает фанеру и волокнистые плиты, составляющие совместно основу мебельного производства.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

1. Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
2. Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
3. Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
4. Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
5. Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
6. Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

https://youtube.com/watch?v=4NoSYIGcLGw

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Как делают фанеру

Технология производства включает множество процессов, поэтому в домашних условиях качественного результата добиться не получится. Но своими руками можно осуществить фанерование предметов интерьера или поделок.

Оборудование

Чтобы изготавливать листовые изделия, производство должно иметь соответствующее техническое оснащение с конвейерными линиями. Отбор и обработка шпона проводятся вручную.

Необходимое оборудование:

• Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
• Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
• Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
• Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

На начальном этапе качество получаемого шпона зависит от станка, отвечающего за лущение древесины, и линии по сушке

• Комплексная установка для приготовления и нанесения клея. Модификация зависит от вида состава.
• Станки для последовательного склеивания слоев. В технологический участок включено оборудование для первоначального форматирования.
• Холодный и горячий пресс.
• Станки для обработки по длине и ширине.
• Шлифовальные и обрабатывающие устройства. Позволяют получить определенную разновидность плит (например, перфорированные изделия).

Установка по нанесению клея и пресс отвечают за монолитность изделия, а от качества подрезки и шлифовки напрямую зависит товарный вид фанеры
Только качественное и правильно настроенное оборудование обеспечивает производство фанеры, которая будет отвечать всем нормам ГОСТа и потребностям покупателя.

Процесс изготовления

Алгоритм действий:

1. Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
2. Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
3. Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
4. Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
5. Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
6. Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
7. На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
8. Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

Практически на всех заводах схема линии по производству фанерного листа одна и та же, а качество конечной продукции зависит от технологического уровня оборудования, из которого состоит конвейер
После этого осуществляется конечная обработка, которая позволяет получать материал с необходимой степенью отделки: шлифовка, ламинирование, покрытие различными декоративными составами.

Внимание! От метода прессования и обработки зависит стоимость фанеры.

Сушка шпона

Для этой процедуры используется специальный конвейер, на котором ламели обдаются теплыми потоками воздуха. С помощью измерительных устройств типа влагомера оператор линии осуществляет контроль и сортировку шпона. Согласно технологии, оптимальный коэффициент влажности ламелей для изготовления фанеры должен составлять 6 %. Чрезмерно влажные листы после тепловой обработки или отправляются на досушку, или отбраковываются. Поскольку ламели имеют очень деликатную тонкую структуру, то нередко встречаются и механические дефекты. Но при наличии мелких повреждений шпон не отбрасывается. На этом этапе возможен ремонт фанерных листов при помощи искусственных вставок фрагментов нового шпона, который подбирается по фактуре, показателю влажности и размеру. Успешно прошедшие этот этап ламели проверяются сканером и отправляются на суточное хранение.

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Склейка ламелей

В качестве клея используются особые составы порой с уникальными рецептурами. Каждый завод стремится разрабатывать собственные методы изготовления клеевой смеси, которая выделит лист фанеры из общей массы конкурентов. Например, некоторые составы уже внутри структуры обеспечивают эффект ламинирования фенолоформальдегидными смолами. Но чаще практикуется изготовление ламинированной фанеры с нанесением бумагосмоляной пленки, которая делает материал прочнее и устойчивее к поглощению влаги.

Нанесение связующего производится на специальных станках при помощи рифленых барабанов цилиндрической формы. Ламели, обработанные клеем, отправляются в наборку, где формируются пакеты шпона. Здесь же листы подвергаются холодной подпрессовке, которая является подготовительным этапом перед завершающей склейкой. Сведение листов выполняется перпендикулярно относительно друг друга. В основной процедуре склеивания применяется гидравлический горячий пресс, обеспеченный механической загрузкой. Готовые фанерные листы выдерживаются сутки в условиях цеха.

Очумелые ручки

Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу – едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.

Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.

Самый очевидный способ наладить кустарное производство – купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.

План “Б” состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:

Оклейка фанеры шпоном благородных пород.

1. И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
2. Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
3. Заготовка придавливается листом толстой (22 – 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 – 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.

Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.

Внешний вид получившегося материала не уступит покупному паркету.

Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей. В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.

Оборудование для производства фанеры

Оборудование для производства фанеры не из дешёвых.

В этом вы можете убедиться, изучив таблицу расценок на основные компоненты производственной линии:

Для работы на оборудовании вам нужно нанять несколько разнорабочих, а также технолога, который будет следить за процессом. Не забудьте и о бухгалтере – вести без него будет крайне трудно.

Технология производства фанеры. Из каких этапов состоит процесс?

Необходимое оборудование. Применение фанеры.

Общая технология изготовления

Лист фанеры представляет собой разновидность неоднородного древесного материала. Только в качестве основы используется тонколистный шпон, накладываемый друг на друга под высоким давлением пресса. Собственно, весь процесс можно разделить на три основных этапа – подготовка древесины, ее переработка и склейка. Также на разных производствах могут включаться дополнительные этапы, улучшающие или модифицирующие те или иные качества заготовок или готовых изделий. Например, современные технологии изготовления фанеры предусматривают многократную пропитку структуры шпона с целью придания ему огнеупорных и морозостойких качеств

Это особенно важно, если в дальнейшем фанера будет использоваться в строительстве крыши. После производства данного материала также остается немало отходов (в основном после лущения), которые могут расходоваться в процессе изготовления древесностружечных плит

Стадии производства и технологического процесса изготовления фанеры

С незначительными модернизациями касающихся оборудования и склеивающих компонентов, сам технологически-производственный процесс и порядок выполняемых действий для получения фанеры в качестве готового продукта, практически не изменился с 19 века, когда он и был разработан.

Стадии предшествующие получению готовой продукции:

• Заготовка леса (исходного бревна нужных параметров);
• Предварительная обработка – удаление коры, наростов и сучков, придание бревну округлой формы и обработка древесины паром в горячей воде для снижения внутреннего напряжения ствола;
• Лущение шпона – получение тонкой (от 0.5 до 3 миллиметров) и длинной ленты;
• Обработка кромки, ремонт и высушивание шпона;
• Многослойное составление шпона с нанесением клея на плоскости заготовки. Листы укладывают таким образом, при котором волокна каждого последующего за первым слоем листа были ему перпендикулярны;
• Процесс обработки прессованием, сушка в камерах и окончательная обработка фанерных заготовок — кромкованием.

Увидеть производство ламинированной фанеры фсф более детально, можно на видео:

Технологические характеристики и типы фанерных листов

Технология производства фанеры предлагает несколько видов и сортов готовых изделий, различающихся по типу обработки, влагостойкости и сортам. По водоотталкивающим характеристикам, это:

1. ФК – фанера, с низкой сопротивляемостью к воздействию влаги и рекомендованная к применению для внутренних строительных работ и отделки;
2. ФСФ – фанера в которой для склеивания шпона применялись соединения на основе фенола и формальдегида. Обладает лучшими показателями влагостойкости по сравнению с ФК и возможна к применению при проведении наружных работ. Но из-за своих химических составляющих в клеевом составе, не предназначена для помещений с постоянным нахождением в них людей.
3. ФБ – специализированная фанера для климата и помещений с очень высоким содержанием влаги (тропический климат, бассейны, бани и т.д);
4. ФОФ – ламинированный с 1 или 2 сторон специальной бумагой или пленкой лист фанеры.

По качеству обработанной поверхности:

• шлифованная с 1 стороны (ш1).
• с 2 сторон(ш2).
• фанера с не шлифованными поверхностями (нш).

Количество сортов определено 4 категориями, зависящими от дефектов листа (сучки, дефекты производства).

Особый случай

Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.

Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же – прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.

Перфорированный ХДФ.